优化工艺流程 提升经济效益
——华锦集团北沥公司40万吨/年加氢尾油异构脱蜡精益生产线创新创效结硕果

　　近年来，中国兵器工业集团北方华锦化工集团盘锦北方沥青股份有限公司紧密围绕“结构调整、技术创新、精益管理”三条主线，不断深挖内部潜力，提升产品品质，以适应市场需求，通过打造40万吨/年加氢尾油异构脱蜡精益生产线，有效延长石化产业链，投产以来(2014-2017年)实现了炼油效益最大化。

　　北沥公司40万吨/年加氢尾油异构脱蜡生产线于2013年8月装置中交，2013年11月投产，生产线采用DCS控制系统，依靠各种控制、运算模块的灵活组态，实现多样化的控制策略;具备生产组织均衡化、管理流程标准化、运行状态可视化、管控手段信息化、生产作业自动化、生产状态连续化等特点。该生产线建成后，为公司带来利润的同时，也使公司成为国内唯一能够生产环烷基和石蜡基两大类高档润滑油基础油的专业化生产企业，大幅提高了市场影响力和知名度，并为后期生产成品润滑油奠定了基础。

　　经过几年来的生产运行，北沥公司对40万吨/年加氢尾油异构脱蜡生产线的操控能力得到了持续提升，并且逐步形成了从原料质量跟踪——原料储运管理——原料预处理——生产工艺操作调整——产品检验检测——产品售后服务全流程的管理体系，使公司产品的质量稳定性及性能不断得到提升，但同时也暴露出一些瓶颈问题。为了实现持续的优化提升，公司将此生产线确定为精益生产线，通过对生产计划、工艺、设备管理、物料平衡、安全、环境等生产过程的全方位调查分析，针对脱硫剂更换频繁，更换贵金属催化剂费用较高的实际问题，确定了延长脱硫吸附工艺换剂周期、延长催化剂使用寿命两个攻关课题。

　　在实施脱硫吸附工艺优化改造过程中，公司以延长脱硫剂粉化时间为目标，与脱硫剂研制方、生产商共同研究解决方案，充分进行试验，达到脱硫剂粉化极限在一年以上后进行实际应用。优化脱硫吸附工艺环节，实现减少脱硫罐阻塞情况的发生频率，延长脱硫剂更换周期;新增一台脱硫反应器，增加一倍脱硫剂的装填量，延长运行周期，一年减少2-3次换剂停车，节约开停工成本及换剂成本，最终实现连续运行两年更换一次脱硫剂的目标。

　　在实施贵金属催化剂再生与应用的攻关项目中，公司与催化剂研制方、生产商、催化剂再生服务商共同研究解决方案，以实现恢复贵金属催化剂活性为目标，充分进行试验，在保证其理化指标达标的基础上，确保回收率达到97%，力争达到98.5%以上，达到使用再生贵金属催化剂代替新剂的目的。延长了贵金催化剂的更换周期，降低了使用费用。

　　几年来，北沥公司通过对40万吨/年加氢尾油异构脱蜡精益生产线的不断改进、优化、提升，已产生可观的经济效益。其中实施脱硫吸附工艺优化改造，脱硫剂改型前更换脱硫剂每年可降低费用240-360万元/年，新增一台脱硫反应器，每年可降低费用320-550万元;实施贵金属催化剂再生与应用，可减少直接费用1500万元/年以上;2014-2017年该生产线减少开停车次数创效4.18亿元，平均为800万元/月，上述改造达到预期后可减少2-3次开停车(20-45天)，可增加创效530-1200万元/年。以上优化项目实施后，合计创效2350—3250万元/年。(邱明斐)